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爱德拉，原梅赛德斯-奔驰生产总监，自2008年以来为三家中国企业提供服务，现在正在帮助中国企业推广工业4.0技术。在过去的十年里，爱德拉记录了中国工厂生产现场的151种浪费，总结为8类，这就是我们在精益生产中经常提到的八浪费——等待浪费、处理浪费、过早生产浪费、库存浪费、行动浪费、加工过程浪费、不良产品浪费和智力浪费，那么如何识别生产现场的浪费呢？具体如下：

一、人-人员工作状态

1.瞬时生产效率:生产是否以一定的节拍继续进行；瓶颈是什么？

2.是否停工待料：人员或工序等待物料；

3.有效加工作业：直接创造价值的作业比例；

4.动作观察：左右手合作，动作是否容易引起疲劳；

5.人员移动:移动状态下有多少员工在做什么？

6.是否值班：有多少人不值班？

7.精神面貌、劳保穿戴：劳保按规定穿戴，精神面貌充满正能量、积极、向上；

二、机器-设备运行情况

1.设备停滞的原因是什么？

2.有正在维修的设备吗？为什么要修理？更换维护还是突发故障？

3.观察单台设备有效加工时间的比例？装夹卸料等无增值加工时间是否有压缩空间？

4.设备状态标志、设备点检润滑规范、点检表、设备责任卡、设备操作规程、设备维护计划等。

5.特种作业是持证还是有内部资格认定机制？

6.设备布局合理吗？有多少设备是按功能布置的？

三、“料”— 材料的使用

1.现场材料是当天的订单材料？还是有因异常而停滞或待料的早期订单？

2.物料摆放、标识是否符合现场管理的要求？有否安全隐患 ？

3.物料摆放是否满足最短的搬运距离？方便拿取；

4.当天使用的工具和刀具准备好了吗？

5.车间员工领料还是配送？或者仓库提前一天配料，车间统一领取？

6.更换工装夹具和模具时，是否有操作指导和管理要求不断缩短更换时间？

四、法-标准化操作

1.标准操作指导书/工艺文件、检测标准和操作规程是否悬挂在操作人员最方便看到的地方？

2.标准操作指导书/工艺文件清楚标明工艺节拍、操作步骤、工具规格、注意事项等；

3.标准操作指导书/工艺文件更新频率？由于员工熟练程度、工艺改进、设备改造等变化，还是没有更新？

4.标准操作指导书/工艺文件的执行监督？谁来检查？

5.加工行业的工艺文件是否有明确的加工路线和分步工时？用什么刀，吃多少刀，转速等等？

6. 未实施ERP生产计划模块的企业是否有生产随工单，记录每个过程的开始和结束时间？

7.生产计划能在现场看到吗？生产计划排程的精细程度？计划实现率如何？

五、环-现场，视觉管理

1.有否现场5S的管理痕迹？5S管理评价：差 一般 良好 优秀？

2.物流渠道有规划吗？规划的合理性，是否有交叉处理？

3.现场看板和文件能否反映信息流畅？

4.区域标识、看板、通道、安全标识、物料标识等视觉管理要素的完整性？

5.如何实现异常情况或问题时的通知渠道和信息反馈？

六、测量-质量控制运行

1.检验记录是否清晰、准确、及时。合格率、废品率、质量损失等。

2.不合格品是否标识隔离？不合格品存放区是否划分？

3.谁来处理现场不合格？一般处理多久？不合格经常发生吗？

4.质检人员的检验依据是图纸还是操作指导书？关键尺寸是否按图纸标注？

5.现场不合格或异常问题有否纠正措施的指导性文件？

6.技术人员/工艺人员是否有现场指导或监督检查？

7.首次检查和互检是否有效执行？相关记录齐全吗？

通过对人-机-料-法-环-测的现场观察，可以识别出大量的浪费，为企业的下一步改进提供具体的方向和更有针对性的策略。当然，企业内部人员的专业性会有所不足，或者作为局内人士，他们看不到事物的本质。有鉴于此，合一咨询专门推出了精益生产诊断-3天快速检测产品，可以帮助企业从专业的角度和快速的方式有效识别浪费，帮助您的事业。

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作者/编辑：合易咨询：（heyeehrm）

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